加工損失是體現(xiàn)一個煉油企業(yè)生產(chǎn)管理水平高低的重要標(biāo)志，同時它也是實(shí)現(xiàn)減少排放，環(huán)境保護(hù)的客觀要求，在當(dāng)前油價居高不下的形勢下，降低加工損失是煉油企業(yè)增效的重要途徑之一。

中國石化股份有限公司天津分公司煉油部聯(lián)合三車間1#加氫裂化裝置是天津分公司重要的核心生產(chǎn)裝置，承擔(dān)著為下游聚酯工程、乙烯工程提供原料的重要任務(wù)，為天津分公司優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)，提升整體經(jīng)濟(jì)效益發(fā)揮了很重要的作用。

本裝置主要以常減壓裝置減二、減三線混合蠟油為原料，產(chǎn)品有液化氣、石腦油、航煤、柴油、尾油等。裝置目前運(yùn)行安全平穩(wěn)，加工能力及產(chǎn)品質(zhì)量均滿 足設(shè)計要求。但由于原料自清洗過濾器運(yùn)行不夠優(yōu)化，沖洗次數(shù)多，產(chǎn)生了較多的污油，造成裝置加工損失較大，為更好的降本增效，提升裝置經(jīng)濟(jì)運(yùn)行水平，裝置對過濾器運(yùn)行進(jìn)行了優(yōu)化，減少污油外排量，降低加工損失。

為了避免因原料中含水量增大，導(dǎo)致自清洗過濾器切換次數(shù)增加，裝置加強(qiáng)對脫水罐D(zhuǎn)100水包的控制，最大程度降低原料中的含水量，確保原料中含水量不大常減壓裝置對“一脫三注”進(jìn)行優(yōu)化，降低原料中“原有鐵”的生成，確保原料中鐵離子含量不大于1.0ppm。聯(lián)系二套常減壓裝置，調(diào)整常減壓混合蠟油出裝置水冷器開度，提高混合蠟油進(jìn)1#裂化裝置溫度至95℃，使介質(zhì)溫度達(dá)到自清洗過濾器設(shè)計最佳溫度。

通過調(diào)整減壓閥，提高沖洗氣體(氮?dú)?壓力，由原來的1.0MPAG提高至2.0MPAG，提高氮?dú)獯祾咝Ч?/p>

調(diào)整自清洗過濾器原設(shè)計排放時間，通過多次試驗(yàn)，將排放時間由原來的5s調(diào)整至目前的10s，通過延長排放時間，使存在過濾器濾芯上的雜質(zhì)全部排到污油罐中。
將自清洗過濾器內(nèi)部PLC程序原固化不能更改壓差時間改為手動可調(diào)，根據(jù)過濾器出入口壓差趨勢，來判斷原料性質(zhì)好壞，隨時調(diào)整壓差時間，既可以保證自清洗過濾器濾芯不發(fā)生損壞，同時最大程度的降低外排污油量，目前切換時間由原來的2h延長至目前的8h。

經(jīng)過以上措施的實(shí)施，自清洗過濾器運(yùn)行得到了優(yōu)化，沖洗的次數(shù)得以減少，由原來的12次/天降低為4次/天，自清洗過濾器排放污油量明顯降低，加工損失由原來0.1%下降至0.05%。經(jīng)濟(jì)運(yùn)行是水平，安全運(yùn)行是天職，雖然經(jīng)車間努力優(yōu)化，降低加工損失工作較之從前取得了很大的突破，但 裝置運(yùn)行仍然與國內(nèi)先進(jìn)水平有較大差距，我們要更加堅定地深入實(shí)踐“三大理念”，牢固樹立“三大意識”，緊緊圍繞降低加工損失，深入實(shí)施各項(xiàng)優(yōu)化措施，盡快使裝置步入國內(nèi)領(lǐng)先行列。